Josh Goossens, da Tenneco, explora a mudança preferencial do OEM para a modelagem virtual

AKRON—O desenvolvimento de produtos virtuais pode não ser uma tendência tão predominante quanto a eletrificação na indústria automotiva, mas não é menos crítico, de acordo com Josh Goossens, gerente de engenharia de materiais do Clevite Elastomers Group da Tenneco.

Goossens concentrou-se no movimento impulsionado pelos OEMs automotivos para economia de custos e potencial de tempo de colocação no mercado mais rápido durante sua apresentação principal em 11 de maio, o segundo dia da conferência Rubber in Automotive organizada pela Rubber News.

“Este é um tópico um pouco diferente da eletrificação e sustentabilidade que foi discutida aqui até agora esta semana”, disse Goossens. "O desenvolvimento de produto virtual representa uma mudança de paradigma no setor automotivo."

A Clevite Elastomers, parte do negócio de soluções de desempenho da Tenneco, fabrica produtos de controle de direção e NVH para OEMs e clientes do mercado de reposição. Os produtos antivibração - geralmente compostos principalmente por um composto de borracha natural - fazem parte da base de um automóvel como pontos de articulação do quadro do chassi.

E, à medida que os OEMs pressionam pela virtualização total do desenvolvimento de produtos, isso deve colocar a Tenneco e a Clevite na linha de frente no processo de fabricação.

Mas nem sempre foi assim, e o desenvolvimento de produtos virtuais apresenta mais desafios nesse sentido.

"Estamos no processo de obter os requisitos dos OEMs para projetar virtualmente os produtos, onde as primeiras peças físicas produzidas serão fora do ferramental de produção e da qualidade do veículo vendável", disse Goossens. "Deixe isso afundar... pense em suas próprias linhas de produção.

"Você está pronto para este tipo de futuro onde não haverá prototipagem, produzindo peças de qualidade vendáveis ​​que foram projetadas de um ponto de vista puramente virtual?"

Goossens está na Tenneco desde 1999 em várias funções. Ele é responsável pelo desenvolvimento de compostos de elastômeros, seleção de materiais, desenvolvimento de processos de mistura, pesquisa de materiais centrais e testes de propriedades de materiais para simulações.

E ele é o gerente que lidera a divisão Clevite neste mundo virtual, já que sua área de pesquisa favorita é o desenvolvimento de novas técnicas de teste de materiais para o avanço da precisão da simulação de produtos.

Nesta função, Goossens e a divisão Clevite trabalham diretamente com a Endurica LLC, com sede em Findlay, Ohio, para testes de fadiga de buchas e outras peças.

A Clevite foi fundada como Harris Products Co. em 1933, pioneira em produtos de suspensão de elastômero para chassis. A empresa foi adquirida pela Pullman Co. em 1987 (quando se tornou Clevite Elastomers); e novamente pela Tenneco, com sede em Northville, Michigan, em 1996.

A empresa é integrada verticalmente para design, desenvolvimento de compostos, fabricação, testes e caracterização de produtos, disse Goossens.

Existem muitos produtos de borracha em qualquer veículo, e os pontos de articulação em um chassi e estrutura não são diferentes, requerem uma bucha feita de borracha e aço (ou outro material rígido).

Na verdade, os componentes são agnósticos para veículos EVs e ICE - o que significa que o trem de força do veículo não faz diferença para Clevite por suas buchas.

Para Clevite e Goossens, a filosofia deveria ser de isolamento de vibração, não de atenuação.

"Ao ver as palestras de ontem e pelo que vi ao longo de 25 anos na indústria, muitas empresas químicas pensam que os produtos antivibração funcionam com base no princípio da atenuação", disse Goossens. "Mas é realmente um princípio de isolamento de vibração. E isso significa usar um composto de baixo amortecimento para os pontos de articulação."

Do ponto de vista da formulação, as buchas estão do lado simples, disse Goossens. Os dados necessários durante o desenvolvimento incluem as cargas e deformações ideais para "um composto NR limpo, levemente reforçado e de alta qualidade", disse ele.

Óleo de processo, antidegradantes e negro de fumo completam os ingredientes, e as buchas normalmente são prototipadas com ativadores normais e sistemas de cura.

Mas no mundo virtual, a carroça precisa vir antes dos bois – o comportamento do material precisa ser completamente compreendido antes que qualquer simulação possa ser feita.